提升微通道反应器安全性能的方法

　　在实现自动控制的基础上，设有流量、压力、温度的检测及控制，同时设置超压、超温安全联锁。严格控制工艺参数，避免手动操作的不安全隐患，降低劳动强度、改善作业环境，而且能更好的实现高产、长周期的安全运行。

 

　　微通道反应器通过毫米级别工艺通道，借助扩散与结构设计形成的局部涡流碰撞，增加两相接触面积，使得流体充分接触、混合、传质，提高反应效率，针对强放热的反应可以及时移走反应热，有效避免由于反应放热量大导致的釜飞温的安全事故。

 

　　高温有利于硝化反应的进行。与传统釜式生产相比，微通道反应器内进行连续硝化反应可普遍提高反应温度。因此在换热介质用量方面，冷媒的用量大大减少，每年可节约1/3左右的冷媒。

 

　　在微通道反应器内的连续硝化反应，反应的温度可以精确控制，因此可通过升温的方式和直接混合的方式将反应时间由十几小时缩短至几分钟，甚至十几秒。

 

　　操作方式改进：

 

　　较传统的人工投料和硝酸的长时间滴加操作而言，微反连续化工艺简化了反应工艺，在操作方式上将间歇反应改为连续反应，实现连续化生产，降低了操作人员的使用数量。

 

　　综上所述，相对于传统的间歇釜式生产，微通道反应器在安全性、用人成本、占地面积、反应时间、产品质量、废酸量等方面都具有明显的优势。